Главная / Энергоносители / До основанья, а затем

Вопрос конкурентоспособности для российских трубников сегодня стоит остро. Давят украинцы и китайцы: экспорт труб, например, из Поднебесной обещает вырасти в 8,5 раза по сравнению с прошлым годом. Подкидывают новые задачи и потребители: нефтяники и газовики в поисках богатых месторождений продвигаются все севернее — на Ямал, шельф Северного Ледовитого океана, и трубы им требуются более надежные, с высокими показателями хладо— и коррозионностойкости. Поэтому трубные компании в массовом порядке занимаются модернизацией. Но при этом пытаются не потерять производственной динамики: за 8 месяцев 2007 года они отгрузили более 6 млн тонн продукции, что на 17% выше прошлогодних показателей за период. О том, как идет модернизация в условиях действующего производства, рассказывает технический директор Северского трубного завода (СТЗ, входит в Трубную металлургическую компанию) Михаил Зуев. Покончить с прошлым— Михаил Васильевич, назовите наиболее важные уже осуществленные или близкие к завершению проекты.


Михаил Зуев

Модернизацию мы начали с металлургического комплекса: он будет заменен полностью. Сейчас он включает четыре мартеновские печи, в 2002 году мы запустили агрегат внепечной обработки стали, в 2006-м совместно с фирмой SMS Demag — машину непрерывного литья заготовок. В 2008-м в строй войдет новый комплекс электросталеплавильного производства. А завершится перестройка нашего металлургического передела запуском установки вакуумирования стали в конце следующего года. В результате появится современное производство, выпускающее около 1 млн тонн стали в год. На новом оборудовании мы сможем производить сталь практически любой марки.

— Сразу оговорюсь: это не просто частичное обновление, это по большому счету рождение нового завода. После завершения реконструкции от старой технологии останутся только отдельные элементы, соответствующие современным требованиям трубной промышленности.

— Что предполагается сделать на следующих этапах реконструкции и каков будет эффект?

Также на первом этапе реконструкции мы положили начало новой трубной технологии, установив совместно с ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения» прошивной стан. Кроме того, запустили в прошлом году два агрегата резки непрерывной литой заготовки фирмы Linsinger. Сейчас идет их освоение.

На завершающем этапе реконструкции сосредоточимся на внедрении нового трубопрокатного производства. Мы должны будем построить новый непрерывный трубопрокатный стан для труб диаметром 168 — 340 мм, переоснастить трубопрокатный цех новыми нарезными мощностями, обеспечить выпуск труб с высокогерметичным резьбовым соединением класса премиум. Это еще не все: будет построен термоотдел, который позволит значительно увеличить объем термообработанных труб. В 2010 году реконструкция должна полностью завершиться. С этого времени мы будем готовы выполнить любой заказ — в отношении химического состава, качественных показателей трубных сталей и требований для труб нефтяного и газового сортамента. Объем производства увеличится почти вдвое: с 350 до 600 тыс. тонн бесшовной трубы в год.

— Чтобы в середине 2008 года запустить электросталеплавильное производство, нам нужно построить все цеха, необходимые для его обеспечения. В первую очередь — цех обжига извести мощностью 200 тонн в сутки. К пуску дуговой сталеплавильной печи мы должны закончить строительство производства продуктов разделения воздуха мощностью 6,5 тыс. кубометров кислорода в час (проект реализуем совместно с балашихинским заводом «Криогенмаш»). В декабре завершим создание скрапного отделения для подготовки металлошихты к плавке. Весной 2008 года запустим в работу систему водоподготовки.

— В рамках реализации Стратегической инвестиционной программы ТМК средства вкладываются огромные. Только в этом году будет инвестировано 5,5 млрд рублей. На реконструкцию производства до 2010 года запланированы затраты порядка 12 млрд рублей.

— Цена вопроса?

— Совмещать строительство и производство невероятно сложно: бывают ситуации, когда возводится новый агрегат, а в метре
от него работает старый стан. В частности новый прошивной стан мы вписали внутрь действующего производства. То же в мартеновском цехе: мы демонтировали часть оборудования, а на его место поставили новые мощности. На начальном этапе было особенно трудно, утром собирались и решали, что сегодня будем делать: сталь плавить или строить, находили компромисс. Люди понимают, что обновленный СТЗ — это гарантия рабочих мест и благополучия Полевского. Наш завод — главное градообразующее предприятие, доля которого в местном бюджете составляет порядка 80%.

Удержаться в настоящем— В условиях реконструкции завод практически не снижает темпов производства. Как вы этого достигаете?

— По объемам выплавки стали рассчитываем подрасти на 15%. Сегодня производим непрерывно-литую заготовку для Синарского трубного завода и для себя. По трубной продукции останемся на уровне прошлого года, прирост составит порядка 1,5%. При этом по бесшовным трубам все наши мощности работают с максимальной загрузкой. Есть потенциал роста по сварным трубам.

— Производственные планы на текущий год не меняются?

— Для каждого региона требования к свойствам применяемой обсадной или нефтегазопроводной трубы особые. Есть разные коррозионно-активные среды, да и климатические условия отличаются. Поэтому к нашей продукции потребители под каждое месторождение предъявляют конкретные требования: коррозионностойкость, хладостойкость, стойкость к смещению пластов и так далее. Мы ежеквартально проводим системные опросы наших потребителей, узнаем их ожидания и ставим себе новые задачи.

— Какие требования к качеству трубы предъявляют сегодня потребители?

— Практически. Хотя она стояла остро: для ввода сталеплавильного цеха нам требуется отдельное электропитание мощностью порядка 100 МВт. Совместно с правительством Свердловской области и энергетиками мы нашли выход из ситуации: в районе Дружинино строится подстанция Емелино. В декабре этого года энергетики должны обеспечить нам условия подключения. Кроме того, мы самостоятельно строим ЛЭП протяженностью 65 км и заводскую подстанцию. Процесс идет нормально, надеемся, к началу 2008 года проблема будет снята.

— Удалось ли вам решить актуальную для уральских металлургов проблему энергодефицита?

— Сырье мы можем закупать на рынке металлолома. Но для того, чтобы исключить риски, связанные с бесперебойными поставками, ТМК планирует создать собственную ломозаготовительную сеть. Принципиальное решение уже принято.

— А сырьевая не возникнет?

— Внедрение современных технологий уже подразумевает уменьшение вредного воздействия. В целом, несмотря на увеличение производства, валовые выбросы после модернизации сократятся наполовину, удельные — втрое. Экологическая политика ТМК подразумевает минимизацию забора ресурсов извне. Так, внедряются технологии возврата водных ресурсов в оборотные системы.

— Экология в результате интенсификации производства не пострадает?

— Практически все промышленники говорят о дефиците кадров…

Серьезно занимаемся и промышленными отходами. Завод организовал переработку шлаков сталеплавильного производства, построил дробильно-сортировочный комплекс. Перерабатываем не только текущие отходы, но и то, что лежит в отвалах: ежемесячно выпускаем порядка 15 тыс. тонн шлакового щебня и извлекаем при этом около 3 тыс. тонн металла.

Настроиться на позитив— В чем вы видите конкурентные преимущества СТЗ?

— Это очень актуальная для нас тема. Екатеринбург рядом, там могут предложить более высокую зарплату. На заводе она в среднем составляет 14,9 тыс. рублей, к концу года должна подняться до 19 тыс. рублей. Далеко не все осознают, что возможность пользоваться социальными услугами — детским оздоровительным лагерем, дворцом культуры и спорта, профилакторием — неплохой бонус к зарплате. Кроме того, мы строим жилье для сотрудников. В год сдаем дом-два, в среднем по 90 квартир. Продаем жилье своим работникам по себестоимости — 16,5 тыс. рублей за квадратный метр с отделкой. А в Екатеринбурге квадратный метр без отделки стоит не менее 2 тыс. долларов. Надеемся, наши социальные новации позволят решить кадровые вопросы.

Естественно, всю продукцию мы подтверждаем соответствующими сертификатами качества. Наша система менеджмента качества сертифицирована международным регистром BVQI. В этом году сертифицировали интегрированную систему менеджмента: она включает не только производственный процесс, но и вопросы охраны труда, промышленной экологии. Серьезные компании-потребители обязательно учитывают это при заключении контрактов.

— Прежде всего это выгодное географическое положение. Американцы вообще сравнивают Урал с Калифорнией: есть практически все полезные ископаемые. Для нас важно, что мы находимся в непосредственной близости от основных потребителей — нефтяных и газовых компаний. Это позволяет сокращать транспортные издержки: за морем, как известно, телушка — полушка, да рубль перевоз. У нас эта проблема изначально отсутствует. Плюс — многолетний опыт и долгосрочные партнерские связи.

— За восемь месяцев текущего года он вырос очень серьезно, более чем на 20%. Но несмотря на то, что в Россию приходит труба с Украины, из Китая, рынок еще имеет резервы. По прогнозам наших специалистов, увеличение производства оправдано. Растет потребление труб со стороны наших стратегических партнеров — нефтегазовых компаний, а также со стороны машиностроения, коммунального хозяйства. Мы понимаем, что проблемы обновления устаревших фондов сегодня решаются, поэтому с точки зрения рынка смотрим в будущее оптимистично.

— Как вы оцениваете состояние российского трубного рынка в целом?








Они пошли на север Не ждали Домики для Барби Труднопрокатный стан Обошлось без истерики Амазонка зернотрейда За неимением Толстого Преодоление кризиса на мировых финансовых рынках стабилизировало цены на цветные металлы Новые каменщики

Главная / Энергоносители